硬質合金因其高硬度、耐磨性和優良的耐腐蝕性能，在工業領域應用廣泛。雙斜孔異形硬質合金產品由于其復雜的幾何結構，尤其是斜孔的精確控制，對模具設計提出了較高要求。直接壓制成型技術因其高效、成本低等優勢，成為制造此類產品的關鍵方法。本文將從模具設計的原則、關鍵參數及優化策略等方面，探討雙斜孔異形硬質合金產品直接壓制成型模具的設計要點。

模具設計需遵循精確性、耐用性和可制造性原則。雙斜孔結構要求模具具備高精度的定位系統，以確保斜孔角度和位置的準確性。硬質合金粉末在壓制過程中易產生應力集中，因此模具材料應選用高強度、高耐磨的工具鋼或硬質合金自身，以延長模具壽命。模具結構需考慮脫模便利性，避免因復雜形狀導致產品損壞。

關鍵設計參數包括斜孔角度、模具型腔尺寸和壓制力控制。斜孔角度通常需根據產品功能需求確定，常見范圍為15°至45°，設計時需通過三維建模模擬粉末流動，防止出現填充不均或缺陷。模具型腔尺寸需考慮硬質合金粉末的收縮率，一般預留0.5%-1.5%的余量，以補償燒結過程中的尺寸變化。壓制力是影響產品密度的核心因素，對于異形結構，需采用多向壓制技術，確保粉末均勻壓縮，避免孔洞或裂紋產生。

優化策略方面，采用計算機輔助設計（CAD）和有限元分析（FEA）可顯著提升模具性能。通過模擬壓制過程，預測應力分布和潛在失效點，從而優化模具結構。例如，在斜孔區域增加過渡圓角，減少應力集中；采用模塊化設計，便于更換磨損部件，降低維護成本。結合實驗驗證，調整粉末配方和潤滑劑使用，可進一步提高成型效率和產品質量。

雙斜孔異形硬質合金產品直接壓制成型模具的設計是一個綜合性工程，需兼顧材料特性、幾何復雜性和工藝參數。通過科學的設計方法和持續優化，可實現高效、高質量的生產，滿足工業應用需求。未來，隨著增材制造和智能監控技術的發展，模具設計將邁向更高水平的自動化和精準化。